正波机械

 由于细长轴本身刚性差（L/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：
        1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。
        2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。
        因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。
       减少工件的热变形主要可采取以下措施：
        1、使用弹性回转顶尖 用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利进行。
        2、加注充分的切削液 车削细长轴时，不论是低速切削还是高速切削，为了减少工件的温升而引起热变形，必须加注切液充分冷却。使用切削液还可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。
        3、刀具保持锐利，以减少车刀与工件的摩擦发热。

     活塞杆主镜筒开口处十字线，在主镜筒开口处用粗线拉十字线，要求两线相互垂直，交点过主镜筒轴线。（在主镜开口处拉上十字线可能会影响对副镜的操作，所以最好标记出十字线与镜筒的四个交点的位置，觉得十字线碍事时可以先把它拆下来，必要时再重新拉上 做窥管的材料不限（如果你使用的是31.7mm目镜接口，可以考虑用柯达胶卷的黑色包装盒来做窥管），关键是插入目镜调焦筒后要稳固，不能晃动太大。双十字线要拉正，相交处的小正方形与窥孔的连线应该是目镜调焦筒的轴线。主镜中心定位点，剪一片直径5mm的黑纸，用两面胶准确地粘在物镜的正中心。（因为主镜的中心区域并不参与成像，所以这个黑点不会有负面影响） 

     出现油缸活塞杆变色，主要有以下三点：1、液压系统存在高温现象，在工作中活塞杆在高温状态下（特别是在寒冷季节）频繁与低温环境接触（温度瞬间骤降）；2、在保养周期时更换了非该品牌挖掘机专用液压油，这个现象一般在刚换完油品几天时间之内就会出现活塞杆变色。原因是液压油里面有一种极压抗磨添加剂的品质和性能不同；3、活塞杆电镀过程中因温度控制不均匀导致在后期的工作中电镀层表面出现龟裂，用高倍数放大镜观察活塞杆表面可以看到不规则细小裂纹。

 双活塞杆在液压缸设计时应采用双杆单活塞结构，保证两端速度一致和受力均匀，同时设计缓冲机构，以保证换向平稳。

液压缸设计的注意事项
1、设备的用途工件条件。
2、工作机构的结构特点、负载情况、速度要求、行程大小和动作要求。
3、液压系统所选定的工作压力。
4、材料、配件和加工工艺的现状。
5、有关国家标准和技术规范等。
6、在保证设计要求的前提下，尽量使结构简单、紧凑、尺寸小，采用标准形式和标准件，使设计、制造   容易，装配、 z调  整、维护方便。
7、应尽量使活塞杆在多拉状态下承受******负载，在多压状态下具有良好的纵向稳定性。
8、在确定与设备的固定形式时，必须考虑缸体受热后的伸长问题，为此，缸体只应在一端固定，而让另   一端能自由伸缩。

  如果活塞杆的磨损是由于气缸和活塞的磨损量大，或者是气缸的中心线与机座的中心线不相重合，就可用修理活塞杆的方法消除以上原因，解决填料的漏气，步骤是：

　　（1）拆卸和清洗填料上的油；

　　（2）检查直接贴合在活塞杆表面上环的内表面，如果表面上具有刮伤擦伤的毛面，按活塞杆进行修整；

　　（3）如果活塞杆的工作部分摩擦很大，活塞杆就需要车削和研磨；

    装载机动臂缸活塞杆由于长度与直径比大于10，使用中经常发生弯曲。从表面上看，是活塞杆抗弯强度不足，但实际上与装载机机架和摇臂结构有直接关系。
　　通过计算和分析，认定活塞杆弯曲的原因是：动臂缸两端与机架和动臂连接有倾斜现象，支承宽度过小，说明装配调整间隙不当或者侧面磨损严重，支承宽度应加大；动臂缸下端排料处沉积料积累和动臂缸下端外侧磨损，说明沉积料积累严重，旋转摩擦力较大。

　　改进措施是：①加大支承宽度，一般支承宽度为活塞杆直径的1.2～1.5倍。②在装配过程中，充分利用调整垫保证动臂缸两端与机架和动臂的配合间隙与对中性，提高调整垫材料耐磨性能。③改进排料结构(见附图)；增大排料板的开口距离H1和倾斜角度α，减少落料的积存，利于落料顺利自然排出；增大动臂缸下端与主机连接处排料的距离H2，以利于大尺寸石料的排出。④使用说明书规定对积存料定期清除的要求。改进后，活塞杆未再发生弯曲。

1.基本原理
化学沉积Ni-P合金与电镀不同之处在于：电镀是利用电能将金属阳离子还原成金属并沉积在阴极上，而化学镀是在无直流电源条件下，用化学还原方法使镍阳离子还原成金属镍并沉积在催化金属表面上。由于铁、镍等金属及合金都具有催化作用，因此上述合金材料都可直接沉积Ni-P合金，而且一旦开始后，由于镍的自身催化作用，这种氧化还原反应就会在镀件各处均匀地连续不断地进行下去，从而获得一定厚度的Ni-P合金镀层。当镀层含磷量较高，一般为8%一13.5%时，镀层结构为非晶态。这种结构不存在晶界、位错等组织缺陷，不会产生晶间腐蚀和应力腐蚀。为镀层提供了比电镀层好的耐蚀性。由于Ni-P合金镀层硬度较高，在沉积状态下，镀层硬度为500—650HV，400度热处理后为980—1100HV，所以它具有相当于或优于镀硬铬的耐磨性。
化学镀Ni-P合金镀层在工业中应用广泛，但在工程机械行业中应用比较少，作者尝试将化学镀技术应用于工程起重机的液压缸活塞杆，以替代镀硬铬，保证了液压缸的性能，取得满意的效果。
2.测试方法
(1)镀层厚度 通过金相法和量具测定。
(2)镀层成分 利用TN-5502能谱仪对镀层进行能谱分析，以确定其主要成份及百分含量。
(3)耐蚀性 应用快速硝酸法及孔隙率进行测定。
(4)形貌及断层 以S-570扫描电镜观察测定。
(5)镀层结构分析 采用D/NQ-Y13 X射线衍射仪测定。
(6)摩擦磨损试验利用M-200型试验机测定。
(7)结合力的检验分为定性检验和定量检验，通常采用定性检验。定性检验为：试板经化学镀Ni-P合金后，分别采用划痕法、弯曲法、锉刀锉及加热300℃急冷法，然后用目视方法检查镀层。定量检验采用剥离试验法：将T型试棒装入有机玻璃套内进行化学镀镍，应尽量镀厚些，镀后将试棒肩部车削掉，注意保留镀层。然后装在专用夹具上，在拉力试验机上对镀层做剥离试验。根据被测镀层与试棒的结合面积和剥离镀层所需拉力计算镀层结合力。
测试结果表明，镀层由微小颗粒组成，镀层致密、均匀，无明显孔隙，镀层与机体之间结合良好。镀层的X射线衍射曲线呈一馒头状波峰，该衍射峰向两侧缓慢降低，呈非晶态衍射特征，可以确定该镀层为非晶态结构。化学镀Ni—P镀层经划痕、弯曲、锉刀、急冷4种方法检测，结果良好，未发现有剥落、起皮等现象，加热急冷后无起泡现象。综上所述化学镀Ni—P合金镀层与镀硬铬相比具有硬度高、镀层均匀、孔隙率低、结合力好、耐磨抗蚀能力好、污染轻、废水易处理和成本低等优点，可以替代镀硬铬。

     对机械化施工企业来说，工程机械技术状况的良好与否是企业能否正常生产的直接因素。就液压传动的工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。
　　1选择适合的液压油
　　液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用空气滤芯。
　　2防止固体杂质混入液压系统
　　清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统：
　　2.1加油时
　　液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。
　　2.2保养时
　　拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物(不能用水冲洗以免水渗入油箱)，确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯(内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁)。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。
　　2.3液压系统的清洗
　　清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45～80℃之间，用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。
　　3防止空气和水入侵液压系统
　　3.1防止空气入侵液压系统
　　在常压常温下液压油中含有容积比为6～8%的空气，当压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”，产生噪声。大量的空气进入油中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现工作“爬行”等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化，加速油的变质。防止空气入侵应注意以下几点：
　　1、维修和换油后要按随机《使用说明书》规定排除系统中的空气，才能正常作业。
　　2、液压油泵的吸油管口不得露出油面，吸油管路必须密封良好。
　　3、油泵驱动轴的密封应良好，要注意更换该处油封时应使用“双唇”正品油封，不能用“单唇”油封代替，因为“单唇”油封只能单向封油，不具备封气的功能。本单位曾有一台柳工ZL50装载机大修后，液压油泵出现连续“气蚀”噪声、油箱油位自动升高等故障，经查询液压油泵修理过程，发现即为液压油泵驱动轴的油封误用“单唇”油封所致。
　　3.2防止水入侵液压系统
　　油中含有过量水分，会使液压元件锈蚀、油液乳化变质、润滑油膜强度降低，加速机械磨损。
　　除了维修保养时要防止水分入侵外，还要注意储油桶不用时，要拧紧盖子，最好倒置放置；含水量大的油要经多次过滤，每过滤一次要更换一次烘干的滤纸，在没有专用仪器检测时，可将油滴到烧热的铁板上，没有蒸气冒出并立即燃烧方能加注。
　　4作业中注意事项
　　4.1机械作业要柔和平顺
　　机械作业应避免粗暴，否则必然产生冲击负荷，使机械故障频发，大大缩短使用寿命。作业时产生的冲击负荷，一方面使机械结构件早期磨损、断裂、破碎，一方面使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作油温上升。我单位曾新购一台UH171正铲挖掘机，作业中每隔4～6天斗门油管就要漏油或爆裂，油管是随机进口的纯正品，经检测没有质量问题。通过现场观察，发现为斗门开、闭时强烈撞击限位块、门框所致。要有效地避免产生冲击负荷：必须严格执行操作规程；液压阀开、闭不能过猛过快；避免使工作装置构件运动到极限位置产生强烈撞击；没有冲击功能的液压设备不能用工作装置(如挖掘机的铲斗)猛烈冲击作业对象以达到破碎的目的。还有一个值得注意的问题：操作手要保持稳定。因为每台设备操纵系统的自由间隙都有一定差异，连接部位的磨损程度不同因而其间隙也不同，发动机及液压系统出力的大小也不尽相同，这些因素赋予了设备的个性。只有使用该设备的操作手认真摸索，修正自己的操纵动作以适应设备的个性，经过长期作业后，才能养成符合设备个性的良好操作习惯。一般机械行业坚持定人定机制度，这也是因素之一。
　　4.2要注意气蚀和溢流噪声
　　作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如果液压泵出现“气蚀”噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修。
　　4.3严格执行交接班制度
　　交班司机停放机械时，要保证接班司机检查时的安全和检查到准确的油位。系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确等，是接班司机对液压系统检查的重点。常压式油箱还要检查并清洁油箱通气孔，保持其畅通，以防气孔堵塞造成油箱真空，致使液压油泵吸油困难而损坏。
　　4.4保持适宜的油温
　　液压系统的工作温度一般控制在30～80℃之间为宜(危险温度≥100℃)。液压系统的油温过高会导致：油的粘度降低，容易引起泄漏，效率下降；润滑油膜强度降低，加速机械的磨损；生成碳化物和淤碴；油液氧化加速油质恶化；油封、高压胶管过早老化等。为了避免温度过高：不要长期过载；注意散热器散热片不要被油污染，以防尘土附着影响散热效果；保持足够的油量以利于油的循环散热；炎热的夏季不要全天作业，要避开中午高温时间。油温过低时，油的粘度大，流动性差，阻力大，工作效率低；当油温低于20℃时，急转弯易损坏液压马达、阀、管道等。此时需要进行暖机运转，起动发动机，空载怠速运转3～5min后，以中速油门提高发动机转速，操纵手柄使工作装置的任何一个动作(如挖掘机张斗)至极限位置，保持3～5min使液压油通过溢流升温。如果油温更低则需要适当增加暖机运转时间。
　　4.5液压油箱气压和油量的控制
　　压力式油箱在工作中要随时注意油箱气压，其压力必须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。压力过低，油泵吸油不足易损坏，压力过高，会使液压系统漏油，容易造成低压油路爆管。对维修和换油后的设备，排尽系统中的空气后，要按随机《使用说明书》规定的检查油位状态，将机器停在平整的地方，发动机熄火15min后重新检查油位，必要时予以补充。
　　4.6其他注意事项
　　作业中要防止飞落石块打击液压油缸、活塞杆、液压油管等部件。活塞杆上如果有小点击伤，要及时用油石将小点周围棱边磨去，以防破坏活塞杆的密封装置，在不漏油的情况下可继续使用。连续停机在24h以上的设备，在启动前，要向液压泵中注油，以防液压泵干磨而损坏。
　　5定期保养注意事项
　　目前有的工程机械液压系统设置了智能装置，该装置对液压系统某些隐患有警示功能，但其监测范围和程度有一定的局限性，所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。
　　5.1250h检查保养
　　检查滤清器滤网上的附着物，如金属粉末过多，往往标志着油泵磨损或油缸拉缸，对此，必须确诊并采取相应措施后才能开机。如发现滤网损坏、污垢积聚，要及时更换，必要时同时换油。
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 在我们正常运行活塞杆时，这些运行要求有哪些呢？下面来给大家说说正常运行活塞杆的具体要求。
1、活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
2、活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
3、在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
4、磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉(WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
5、在磨削外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行，在磨削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。
6、为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。

   活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。
  活塞杆并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。 通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。 滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。
  活塞杆产品用途：活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴。